چسب کموزیل ۲۲۵ یک ماده پوشش نهایی (Covercoat) بسیار قدرتمند و فعالشونده با حرارت است که برای ایجاد پیوند میان طیف گستردهای از ترکیبات الاستومری با زیرلایههای فلزی و پلاستیکی در فرآیند ولکانیزاسیون طراحی شده است. این محصول که بر پایه سیستم حلال آلی و ترکیبی از پلیمرهای پراکنده و اجزای واکنشگر حرارتی فرموله شده، اتصالی ناگسستنی ایجاد میکند که پایداری شیمیایی قطعه را در سختترین شرایط عملیاتی تضمین مینماید.
چسب کموزیل ۲۲۵ به طور اختصاصی برای عملکرد در سیستمهای دو لایه چسبندگی (بر روی پرایمر Chemosil 211) بهینه شده است تا بالاترین سطح مقاومت محیطی را فراهم آورد. در طول فرآیند پخت، این چسب با نفوذ مولکولی در بافت الاستومر، اتصالی ایجاد میکند که تنها با تخریب خود بافت لاستیک (Rubber Failure) قابل جداسازی است.
بستهبندی استاندارد چسب کموزیل ۲۲۵ به صورت بشکههای فلزی استاندارد ۲۵ کیلوگرمی پلمب شده کارخانه همراه با تاییدیه تستهای کنترل کیفی آزمایشگاهی عرضه میگردد.
این چسب در طول فرآیند پخت، با نفوذ مولکولی در بافت الاستومر، اتصالی ایجاد میکند که تنها با تخریب خود بافت لاستیک (Rubber Failure) قابل جداسازی است.
سیستم استاندارد دو لایه چسبندگی جهت بیشترین کارایی ساخت قطعات الاستومری خودرویی و صنعتی طراحی شده توسط Parker Lord:
چرا چسب کموزیل ۲۲۵ به عنوان کاورکت نهایی، بهترین شرایط پیوند الاستومر به فلز در شرایط سخت کاری را گارانتی میسازد؟
نقش محوری چسب کموزیل ۲۲۵، عملکرد به عنوان کاورکت (Covercoat) بر روی پرایمر Chemosil 211 است؛ این ترکیب دوجانبه، اتصالی را فراهم میکند که در برابر نیروهای مکانیکی و تنشهای برشی مقاومت خیرهکنندهای دارد.
لایه چسب پس از خشک شدن کامل، حالتی غیرچسبناک ایجاد میکند که اجازه میدهد قطعات پوششدهی شده بدون جذب آلودگی، گرد و غبار یا چسبیدن به یکدیگر، انبارداری و جابجا شوند.
پیوندهای ایجاد شده توسط چسب کموزیل ۲۲۵ پایداری بینظیری در برابر تستهای Salt Spray و اتمسفرهای خورنده صنعتی نشان میدهند. این ویژگی باعث شده تا این محصول انتخاب اول برای تولید قطعات زیر شاسی خودرو و ماشینآلات سنگین باشد.
ویسکوزیته و رفتار رئولوژیکی این چسب به گونهای تنظیم شده که با تمامی روشهای استاندارد کارگاهی شامل اسپری، غوطهوری (Dip)، برسزنی و غلتک (Roll Coat) سازگاری کامل داشته و ضایعات مواد را به حداقل میرساند.
فرمولاسیون پیشرفته چسب کموزیل ۲۲۵ در برابر جریان الاستومر در قالبهای تزریق تحت فشار بسیار مقاوم بوده و از جابجایی فیلم چسب (Sweeping) در طول فرآیند ولکانیزاسیون جلوگیری میکند.
مجموعه کامل و صددرصد شفاف اطلاعات چسبندگی الاستومرهای گوناگون در تماس با بستر صلب به تایید مهندسین کیفیت و آزمایشگاه تدارکات.
استفاده الزامی همراه با پرایمر ۲۱۱ برای قطعات تحت استرس داینامیک و تولید اکسلها یا لرزهگیرها.
ایجاد پیوند مستحکم با ترکیبات نیتریل در مجاورت روغنهای داغ و اتمسفرهای شیمیایی.
ایدهآل برای تولید بوشها و لرزهگیرهای خودرویی تحت استرسهای چرخشی مکرر.
مقاومت عالی در برابر شرایط محیطی سخت و حلالها به همراه چسبندگی همگن و کامل.
ایجاد پیوند مولکولی عمیق در طول فرآیند پخت حرارتی ولکانیزاسیون به صورت دو لایه.
نیازمند آمادهسازی سطح (سندبلاست مناسب) و پرایمر Chemosil 211 جهت جلوگیری از هرگونه لایهلایه شدن.
اتصال شیمیایی مستحکم به انواع پلیمرهای قطبی صلب (نظیر پلیآمیدها) با رعایت اصول دقیق چربیزدایی و فعالسازی حرارتی.
تنوع کاربرد چسب کموزیل ۲۲۵ در مهندسی معکوس و قطعهسازی استراتژیک کشور تضمینکننده اتصالات الاستومری فوقپایدار است.
تولید دسته موتورها، بوشهای سیستم تعلیق و قطعات ضربهگیر خودرویی که تحت استرسهای شدید محیطی هستند.
چسباندن واشرها و نمدها به تقویتکنندههای فلزی در قطعات هیدرولیک و پنوماتیک صنعتی.
چسباندن لایههای ضخیم لاستیک به هستههای فلزی سنگین در تجهیزات معدنی و کشاورزی غولآسا.
استفاده در پوششدهی داخلی مخازن فلزی جهت محافظت در برابر خوردگی شیمیایی با زمان پخت طولانیتر.
مقادیر نامی دقیق استخراج شده بر مبنای تستهای کنترل کیفیت اختصاصی در دمای ۲۵ درجه سانتیگراد برای چسب کموزیل ۲۲۵.
CHEMOSIL 225 COVERCOAT TECHNICAL DATA SHEET
| شاخص نمونه کیفیت آزمایشگاه | مقدار اسمی (Nominal Value) | شرایط بهینه سنجش کارگاهی |
|---|---|---|
| ظاهر مایع (Appearance) | مشکی (Black) | جهت تشخیص آسان پوشش روی سطح فلز و کنترل بصری ضخامت. |
| ویسکوزیته (Viscosity) | ۸۰ - ۲۵۰ cps | اندازهگیری بر اساس متد استاندارد Brookfield LVT, Spindle 2, 30 rpm. |
| چگالی (دانسیته) (Density) | ۰.۹۸ - ۱.۰۲ g/cm³ | اندازهگیری در دمای ۲۰ درجه سانتیگراد جهت پایداری ذرات پلیمری. |
| محتوای جامد (Solid Content) | ۲۳ - ۲۷ درصد | درصد وزنی مواد فعال چسبندگی پلیمری پس از پخت. |
| نقطه اشتعال (Flash Point) | ۲۷ درجه سانتیگراد | تحت روش مطمئن ظرف بسته استاندارد Pensky-Martens Closed Cup. |
| حلال اصلی (Main Solvent) | زایلین (Xylene) | جهت رقیقسازی برای مصارف پاشش کارگاهی از زایلین یا تولوئن استفاده شود. |
| عمر قفسهای (Shelf Life) | ۲۴ ماه (۲ سال) | نگهداری بهینه در ظرف دربسته اصلی کارخانه در دمای خنک زیر ۲۵ درجه سانتیگراد. |
رعایت دقیق زنجیره و گامهای زیر جهت تضمین اتصال فوقپایدار و ابدی چسب کموزیل ۲۲۵ به زیرلایهها الزامی است.
لمس دست روی آستر اعمالشده و یا بستر صلب تمیز شده اکیداً ممنوع است؛ کوچکترین اثر گریس و چربی پوست، اثر چسبندگی لایه نهایی را منحل میسازد.
راهنمای سریع رفع عیوب و نقصهای اتصال الاستومر به فلز در خطوط تولید و کارگاههای قطعهسازی کشور برای دستیابی به راندمان کارآمد.
هم نزدن کافی قبل از شروع فرآیند یا رسوب طبیعی ذرات جامد و هاردنرها در فواصل انبارداری طولانی.
همزدن قوی مکانیکی توسط ملخ مارپیچی مناسب به مدت ۳۰ تا ۴۰ دقیقه جهت پراکنش کامل فیلر و پلیمریزهشدن یکنواخت.
آلودگی رطوبتی لایه زیرین، اعمال روی پرایمر ۲۱۱ رطوبتگرفته یا تجاوز از نگهداشت مجاز قطعات پرایمر شده.
اعمال فوری پس از فرار حلال پرایمر، مراقبت در نگهداری قطعات آستر شده و کنترل زمان انتظار زیر سه ماه.
اعمال لایههای بسیار ضخیم کاورکت ۲۲۵ (بیش از ۱۵ میکرون خشک) که مانع از خروج حلال زایلین و سبب حبس آن طی فرآیند دایکات میشود.
تنظیم دقیق فشار اسپری، رساندن ضخامت فیلم خشک به ۱۰ الی ۱۵ میکرون، و ارایه تایم کافی جهت درایآپ در هوای معتدل.
فرار ناقص حلالهای سنگین زایلین و تولوئن از فیلم خشک پیش از انتقال به قالب داغ پرس هیدرولیک تحت فشارهای فراتاپ.
بهرهگیری از دمش جریان باد گرم تمیز کارگاه تا دمای ۹۰ درجه سانتیگراد جهت فرار کامل حلالها از غشای چسب.
بررسی تفاوت ساختاری و ابزار کاربردی پرایمر مادر و کاورکت نهایی در برقراری اتصالات مقاوم و دائم.
نقش آستر محافظ فیزیکی را روی سنگ فلز دارد و پیانوند الاستیکی و ضدخورندگی فونداسیونی را مابین فلز و چسب رویه مهار میکند.
وظیفه اتصال و ذوب واکنشگرهای پلیمری پرقدرت با بدنه الاستومرها در حین قالبگیری و فشار کوره به عهده این پوشش نهایی است.
هرچند کموزیل ۲۱۱ به تنهایی غشای خوردگی را مهار میکند، اما ترکیب همافزای ۲۱۱ + ۲۲۵ برای قطعات به شدت تحت کشش اتمسفری برای ایجاد نهایت پایداری الزامی است.
ترکیب همآمیخته کموزیل ۲۱۱ + کموزیل ۲۲۵ پایدارترین مقاومت دینامیکی در برابر ضربه و شوک متالورژیک را برقرار مینماید.
مجموعهای از پرتکرارترین کاربردها و جزییات عملیاتی پیرامون پوشش نهایی Chemosil 225 در خطوط پخت قطعهسازی.
خیر؛ کموزیل ۲۲۵ به عنوان پوشش نهایی (Covercoat) طراحی شده است. برای اکثر اتصالات الاستومر به فلز، اعمال پرایمر مادر مانند Chemosil 211 به عنوان لایه اول جهت مقابله با خوردگی فلز و ایجاد سد آببند الزامی است تا چسبندگی ابدی حاصل شود.
حلال اصلی سازگار با رزینهای فعال چسب کموزیل ۲۲۵، حلال زایلین (Xylene) یا تولوئن خالص صنعتی است. استفاده از رقیقسازهای متفرقه موجب کلوخهشدن واکنشگرها و از بین رفتن خواص لایه کاورکت میشود.
به دلیل برخورداری از ویژگی فیلم خشک غیرچسبنده (Non-tacky Dry Film)، قطعات پس از پوششدهی با کاورکت ۲۲۵ میتوانند تا ۳ ماه تمام بدون چسبیدن به یکدیگر یا جذب ذرات خاک انبار شوند و سپس برای قالبگیری پخت ارسال گردند.
فرآیند پخت همگام با ولکانیزاسیون لاستیک کالیبره میشود و دمای ایدهآل قالب پرس بین ۱۳۰ الی ۱۸۰ درجه سانتیگراد است. البته برای لاینینگ و روکش مخازن در قطعات بزرگ، دمای حدودی ۱۰۰ درجه سانتیگراد در زمانهای پخت طولانیتر نیز پیوندی کاملاً پایدار ایجاد میکند.
کاملترین مرکز دانلود راهنماهای اجرایی و برگه ویژگیهای فرآیندی غشاهای چسب کموزیل در قالب اسناد PDF برای کارگاهها.
سلام. ما در تولید بوشهای لاستیکی خودرو از سیستم 211 + 225 استفاده میکنیم. بعضی قطعات بعد از گذراندن تست Salt Spray و رطوبت طولانیمدت هیچ مشکلی ندارند، اما تعدادی از قطعات بعد از چند هفته کارکرد دچار افت چسبندگی میشوند. آیا فقط کیفیت چسب روی این موضوع اثر دارد یا شرایط اجرای فرآیند هم میتواند باعث این تفاوت شود؟
در بسیاری از موارد، افت چسبندگی پس از آزمونهای محیطی به فرآیند تولید مربوط است نه خود چسب. Chemosil 225 زمانی بیشترین عملکرد را ارائه میدهد که تمام زنجیره اتصال شامل آمادهسازی سطح فلز، اعمال صحیح پرایمر Chemosil 211، ضخامت مناسب کاورکت، تبخیر کامل حلال و شرایط صحیح ولکانیزاسیون بدون انحراف اجرا شده باشد. کوچکترین آلودگی سطح، رطوبت، ضخامت نامناسب فیلم یا خروج ناقص حلال میتواند دوام اتصال را در آزمونهای طولانیمدت کاهش دهد.
اگر قطعه برای محیطهای مرطوب، ارتعاشی یا خورنده طراحی شده است، پیشنهاد میشود علاوه بر کنترل کیفیت چسب، DFT هر دو لایه، کیفیت سندبلاست (Sa 2.5)، زمان Flash-off، دمای واقعی قالب و یکنواختی فرآیند پخت نیز به صورت دورهای پایش شوند. در اغلب مواردی که این پارامترها تحت کنترل هستند، سیستم دو لایه 211 + 225 عملکرد بسیار پایداری در برابر رطوبت، آب جوش، پاشش نمک و بارهای دینامیکی خواهد داشت.
در خط تولید ما از اسپری اتوماتیک برای اعمال Chemosil 225 استفاده میشود. گاهی ظاهر پوشش کاملاً یکنواخت است اما بعد از قالبگیری، مقاومت چسبندگی در بخشهایی از قطعه کمتر از انتظار میشود. آیا ظاهر مناسب فیلم به تنهایی نشاندهنده اجرای صحیح فرآیند است؟
خیر. یکنواخت بودن ظاهر فیلم تنها یکی از شاخصهای کنترل کیفیت است و به تنهایی تضمینکننده عملکرد مناسب اتصال نیست. ممکن است سطح پوشش از نظر ظاهری کاملاً یکنواخت باشد اما عواملی مانند همگن نبودن کامل چسب، تهنشینی فیلرها، تنظیم نبودن ویسکوزیته، ضخامت خارج از محدوده استاندارد یا تبخیر ناقص حلال باعث شوند پیوند مولکولی در زمان ولکانیزاسیون به طور کامل شکل نگیرد.
در خطوط صنعتی توصیه میشود علاوه بر کنترل ظاهری، ویسکوزیته چسب، ضخامت فیلم خشک (DFT)، وضعیت اختلاط مکانیکی، فشار و الگوی پاشش، زمان خشک شدن و در نهایت آزمونهای دورهای Peel یا ASTM D429 نیز بررسی شوند. ترکیب این کنترلها باعث میشود کیفیت اتصال صرفاً بر اساس ظاهر فیلم قضاوت نشده و از بروز افت چسبندگی در تولید انبوه جلوگیری شود.